金属型铸件的工艺设计  
    根据金属型铸造工艺的一些特点，为了保证铸件质量，简化金属型结构，充分发挥它的技术经济效益，首先必须对铸件的结构进行分析，并制订合理的铸件工艺。  
    1 铸件结构的工艺性分析  
    金属型铸造结构工艺性的好坏，是保证铸件质量，发挥金属型铸造优点的先决条件。合理的铸造构应遵循下列原则：  
    1）铸造结构不应阻碍出型，防碍收缩；2）厚差不能太大，以免造成各部分温差悬殊，从而引起铸件缩裂和缩松；3）限制金属型铸件的最小壁厚。  
    另外，对铸件非加工面的精度和光洁度应要求适当。  
    2 铸件在金属型中的浇注位置  
    铸件的浇注位置直接关系到型芯和分型面的数量、液体金属的导入位置，冒口的补缩效果，排气的通畅程度以及金属型的复杂程度等。选择浇注位置的原则如下：  
    1．保证金属液在充型时流功平稳，排气方便，避免液流卷气和金属被氧化；  
    2. 有利于顺序凝固，补缩良好，以保证获得组织致密的铸件；  
    3．型芯数目应尽量减少，安放方便、稳定、而且易于出型；  
    4．有利于金属型结构简化，铸件出型方便等。  
    3 铸性分型面的选择  
    分型面形式一般有垂直、水平和综合分类（垂直、水平混合分型或曲面分型）三种。选择分型面的原则如下：  
    1．为简化金属型结构，提高稿件精度，对形状教简单的铸件最好都布置在半型内，或大部分布置在半型内；  
    2．分型面数目应尽量少，保证铸件外形美观，铸件出型和下芯方便；  
    3．选择的分型面应保证设置浇冒口方便，金属充型时流动平稳，有利于型腔里的气体排出；  
    4．分型面不得选在加工基准面上；  
    5，尽量避免曲面分型，减少拆卸件及活决数量。  
4 浇铸系统设计  
    根据金属型铸造的某些特点，在设计浇注系统时须注意以下几点：金属浇注速度大，超过砂型的约20％。其次，在液体金属充型时，型腔里的气体要能顺利排除，其流向应尽可能与液流方向一致，顺利的将气体挤向冒口或出气冒口；此外，应注意使液体金属在充型时流动平稳，不产生涡流，不冲击型壁或型芯，更不可产生飞溅。  
    金属型的浇注系统一般分为顶注式底注式和侧注式三类。  
    1）顶注式，其热分布较合理，有利于顺序凝固，可减少金属液的消耗，但金属液流动不平稳，易进法，铸件高时，易冲击型胶底部或型芯。若用于浇注铝合金件，一般只适用于铸件高度小于100毫米的简单件；  
    2）底注式，金属液流动较平稳，有利于排气，但温度分布不合理，不利于铸件顺利凝固；  
    3）侧注式，兼有上述两者的优点，金属液流动平稳，便于集渣，排气等，但金属液消耗大，浇口  清理工作量大。  
    金属型浇注系统的结构与砂型铸造基本相似，但由于金属型壁不透气，导热能力强，因此要求浇注系统结构，能有利于降低金属液流速，流动平稳，减少其对型壁的冲刷。除应保证型腔内气体有充裕的时间排除外，还保证在充型过程中不得产生喷溅。  
    当用金属型浇注黑色金属时，由于铸件冷速大，液流的粘度急剧增加，因此多采用封闭式浇口，其各部分截面积比例为：F内：F横：F直＝1：1.15：1.25  
    5 冒口设计  
    金属型铸造的冒口和砂型铸造时具有同等的作用：即为补缩、集渣和排气。它的设计原则也与砂型用冒口相同。由于金属型冷却速度大，而冒口又常采用保温涂料或砂层，因此金属型的冒口尺寸可比砂型的冒口小